燒成大連鎂（měi）磚的更（gèng）佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結大連鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中（zhōng）粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中（zhōng）的細粉部分，即<0.088mm部分一般控（kòng）製在35〜42%。

配料中（zhōng）的中間顆粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔（kǒng）率。中間顆粒一般控製在10%左右（yòu）。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝（yì）參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高（gāo），各級顆粒配比的（de）波動（dòng）範圍可適當放寬（kuān）。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破（pò）碎至符合粒度要求的燒（shāo）結鎂砂按配（pèi）料比例置於濕碾機中，加（jiā）入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作（zuò）結合劑，加入（rù）量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有（yǒu）時也可采用MgCl2作（zuò）結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困（kùn）料（liào）。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型（xíng）鎂（měi）磚磚坯

成型（xíng）鎂磚宜在高壓（yā）下進行。通常采（cǎi）用300t以上的摩擦（cā）壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采（cǎi）用液壓（yā）機成型。

成型操作要點:將泥料（liào）裝入模型內（nèi），將料布勻，四角（jiǎo）扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視（shì）磚坯（pī）大（dà）小和形狀不同而異，一般（bān）在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成（chéng）

鎂磚磚（zhuān）坯幹燥溫度不宜太高，一般在（zài）120℃以下為宜。幹燥通（tōng）常在隧道幹燥器內（nèi）進行（háng）。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段（duàn），結構水的排（pái）除伴有體積效應，可使坯體產（chǎn）生裂（liè）紋（wén），因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度（dù）提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相（xiàng）量增加，強度降低（dī），升溫速度要放慢。

冷卻（què）過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下（xià）可快速降溫。