燒成中山鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明（míng），把燒結中（zhōng）山鎂砂的臨界粒度由2mm擴（kuò）大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒（lì）組成中顆粒部分（fèn），即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分（fèn）一般控製在35〜42%。

配料中的中（zhōng）間（jiān）顆粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低（dī）氣孔率。中間顆粒一（yī）般控製在10%左右。

確定配料的顆粒（lì）組成，應（yīng）根（gēn）據（jù）生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力（lì）、燒成溫度等工藝（yì）參數（shù）。燒結程度好，成（chéng）型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配（pèi）料中可加（jiā）入適量的同品種的廢（fèi）磚坯（pī）或燒成的（de）廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料（liào）比（bǐ）例置（zhì）於濕（shī）碾機中（zhōng），加（jiā）入密度（dù）為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加（jiā）入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一（yī）般泥料水分控製在（zài）2〜3%。有時也可（kě）采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困（kùn）料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂（měi）磚磚坯

成型（xíng）鎂磚宜在（zài）高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在（zài）2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機（jī）成型。

成型操作要點:將泥料裝（zhuāng）入模型（xíng）內，將（jiāng）料布勻，四角扒平，開始加（jiā）壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不（bú）同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密（mì）度。

對燒成鎂磚進（jìn）行幹（gàn）燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常（cháng）在（zài）隧道（dào）幹燥器內進行。熱風入（rù）口溫（wēn）度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在（zài）低溫階（jiē）段，結構水（shuǐ）的排除伴有體積效應，可使坯（pī）體（tǐ）產生裂紋，因此升溫速（sù）度（dù）不宜過（guò）快。1300℃以後液相開始出現，強度（dù）提（tí）高，升溫速（sù）度可加快；在接近燒成（chéng）溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度要放慢。

冷卻（què）過程中，在坯體固化之前可快速降（jiàng）溫。固化後（hòu），坯體“塑性”消失，為避免（miǎn）產生（shēng）裂紋，應（yīng）適當控製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。