鎂碳磚有燒成油浸鎂碳磚和不燒鎂碳磚兩種製磚（zhuān）方法。前（qián）者製磚工藝比較複雜，很少采用，此處隻簡要敘述不燒鎂碳磚的（de）製磚工藝（yì）特點。筒（tǒng）型江津鎂磚

      泥料的製備。配種時顆粒臨界尺寸的選擇是（shì）重要的。骨料顆粒細化，可減少開口氣孔率，增強抗（kàng）氧化能力。但是骨料顆粒小，會使閉口氣孔增（zēng）加，體積密度降低。另外，細粒MgO骨（gǔ）料容易（yì）和石墨反應（yīng），通常認為顆粒粒徑1mm為宜。在有高壓成型設備的條件下，江津鎂砂的顆粒趨向於微細化。我國成型設備的壓力較低，為了提高耐火磚密度（dù），許（xǔ）多廠家采用5mm以上的顆粒直徑。

      配料中加入石墨的質量和（hé）數量至關重要。一般來說，增加耐火磚中石墨含（hán）量，耐火磚的抗（kàng）渣性和熱震穩定性會提高，但強度和抗（kàng）氧（yǎng）化性（xìng）均會降低（dī），若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨架，則碳的優勢不能有效地（dì）發（fā）揮。所以，碳含量在10—20%範（fàn）圍內較為合適。

混料（liào）過程中，為了使石墨均勻地（dì）包（bāo）圍在鎂砂顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與添加（jiā）劑粉。由於石墨含量（liàng）大、密度小（xiǎo），添加劑量又（yòu）非（fēi）常少，欲混（hún）合均勻，需要較長的時間，但（dàn）混合時間過長又容易使（shǐ）鎂砂顆粒周圍的石墨和細粉脫落，所以（yǐ）混（hún）合時間要適當。

      鎂碳磚的成型是使耐火磚組織結構致（zhì）密化的重要因素：由於泥料中石墨量大，骨料臨界（jiè）顆粒小，因此宜采用高壓成型並嚴格按照先輕（qīng）後重，多次加壓的操作規程壓製，以免產生成型裂（liè）紋。更好采用抽真空，排氣加壓的操作規程。另外，高壓成型的磚（zhuān）坯表麵非常光滑，搬運和築（zhù）砌時易滑動（dòng），所以（yǐ）成型（xíng）後的（de）磚坯要采（cǎi）取浸漬或塗抹0.1一2mm厚的熱硬性樹脂形成樹脂膜（mó）防止滑動。一（yī）般稱這種處理為防滑處理。

      成型的（de）鎂碳磚坯必須（xū）經過硬化（huà）處理才能使用，硬化（huà）處理的溫疫對耐（nài）火磚的性能有很大的影響。經研究證明，在（zài）200一250℃硬化處理較為（wéi）合適，對於保證（zhèng）磚的體積密度、降低氣孔率等均有女（nǚ）子處，高於250℃和低於200℃時，硬化處理均（jun1）會帶來（lái）不良影響。要嚴格升揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使（shǐ）反（fǎn）應完全，也應（yīng）適當保溫。