燒（shāo）成吉林鎂磚的更佳顆粒配（pèi）比範圍

生產實踐表明，把燒結吉林鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的（de）成型性能和製品的（de）熱（rè）震穩定（dìng）性。所以，顆粒組成（chéng）中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部（bù）分（fèn），控製在（zài）18〜20%為（wéi）宜。

配料中（zhōng）的（de）細粉部分，即<0.088mm部分一（yī）般控製在35〜42%。

配料中的中間（jiān）顆粒可提高製品的常溫強度和（hé）高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般控製（zhì）在10%左（zuǒ）右。

確定配料的（de）顆粒組成，應根據生產的具體（tǐ）條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒（shāo）成溫度高，各（gè）級顆粒配比的波動範圍可適當（dāng）放寬。此外，配料中可加入（rù）適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料（liào）

將破碎至符合粒度（dù）要求的燒結（jié）鎂（měi）砂（shā）按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結（jié）合劑（jì），加入量為3〜4%。再（zài）加入鎂砂細（xì）粉，混料15〜30min。一（yī）般泥料（liào）水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料（liào）中CaO含量較高（gāo）時，必須進行困料。困料溫（wēn）度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型（xíng）鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上（shàng）的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度（dù）控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機（jī）成型。

成（chéng）型操作要點:將泥料裝入模型（xíng）內，將料（liào）布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀（zhuàng）不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進（jìn）行幹燥和燒成

鎂磚磚（zhuān）坯幹燥溫度不宜（yí）太高，一般在（zài）120℃以下（xià）為宜。幹燥通常在隧（suì）道幹（gàn）燥器內進行。熱風（fēng）入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘（yú）水分控（kòng）製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開（kāi）始出現，強度提高（gāo），升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低（dī），升溫速度要放慢。

冷卻過程中（zhōng），在坯（pī）體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生（shēng）裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。