燒成長春（chūn）鎂磚的更佳顆（kē）粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結長春（chūn）鎂（měi）砂的臨（lín）界粒（lì）度由2mm擴大（dà）到（dào）3mm，會改（gǎi）善物料的成型性能和製品（pǐn）的（de）熱震穩定性。所（suǒ）以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度（dù）為3〜2mm部（bù）分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料（liào）中的中間（jiān）顆粒可提高製品的常（cháng）溫（wēn）強度和高溫（wēn）強度，降低氣孔率。中間顆粒一般（bān）控製在10%左右（yòu）。

確定配料的顆（kē）粒組成（chéng），應根據（jù）生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成（chéng）型壓力大，燒成（chéng）溫度高，各（gè）級（jí）顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的（de）同品種的（de）廢（fèi）磚坯或燒成（chéng）的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加（jiā）入密度（dù）為1.2〜1.22g/cm3的亞（yà）硫酸紙漿廢（fèi）液作結合劑，加（jiā）入量為3〜4%。再加入鎂砂細（xì）粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型（xíng）鎂磚宜在高壓下進行。通常采（cǎi）用300t以（yǐ）上的摩擦壓磚機成（chéng）型，磚（zhuān）坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝（zhuāng）入模型內，將料布勻（yún），四角扒平，開始加壓。先（xiān）輕後重，加壓次數視磚坯大小和（hé）形狀不同而異，一般在3〜12次。生產（chǎn）中通常（cháng）用控製磚坯的單重和外形（xíng）尺寸來控（kòng）製磚坯的體積（jī）密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效（xiào）應，可使坯體（tǐ）產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度（dù）可加快；在接近燒成（chéng）溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避（bì）免產（chǎn）生裂紋，應適當控（kòng）製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。