鎂碳磚有燒成油浸（jìn）鎂碳磚和不燒鎂碳磚兩種製磚方法（fǎ）。前者製磚工藝比較複雜，很少采用，此處隻簡要敘（xù）述不燒鎂碳磚（zhuān）的製磚工藝特點。筒型永川鎂磚

      泥料的製備。配種時顆粒臨界尺寸的選擇是重要的（de）。骨料（liào）顆粒細化，可減少開口氣（qì）孔率，增強抗氧化能力。但（dàn）是骨料顆粒小，會使閉（bì）口氣孔增加，體積密度（dù）降低。另外，細粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為顆粒粒徑1mm為（wéi）宜。在有高壓（yā）成型（xíng）設備的條件下，永川鎂砂的顆粒趨向於微細化。我國（guó）成型設備的壓（yā）力較低，為了提高耐火磚密度，許多廠家采（cǎi）用5mm以上（shàng）的顆粒直（zhí）徑。

      配料中加入石墨的（de）質量（liàng）和數量至關重要。一般來說，增（zēng）加耐（nài）火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和（hé）熱震（zhèn）穩定性會提高，但強（qiáng）度和抗氧化性均會降低，若鎂碳磚中碳（tàn）含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨架，則碳的優勢不能有效地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍（wéi）內較為合適（shì）。

混料過程中，為了使石墨均勻地包圍在鎂砂顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂（shā）顆（kē）粒→結合劑→石墨→鎂（měi）砂細粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小，添加劑量又非常少，欲混合均（jun1）勻，需要較長的時間，但混合時間過長又容易使鎂砂（shā）顆粒周圍的石墨和細粉脫落，所以混合時間要適當。

      鎂碳（tàn）磚的成型（xíng）是使耐火磚組織結構致密化的重要（yào）因素：由於泥料中石墨量大，骨料臨界顆粒小，因（yīn）此宜采用高壓成型並嚴（yán）格按照先輕後重，多次加壓的（de）操作規程壓製，以免產生成型裂紋。更好采用抽真空，排氣加壓的操作規程（chéng）。另外（wài），高壓成型的磚坯表麵非常（cháng）光滑（huá），搬運和（hé）築（zhù）砌時易滑動，所以成型後的磚坯要采取浸漬或塗抹（mò）0.1一2mm厚的（de）熱硬性樹脂（zhī）形成（chéng）樹脂膜防（fáng）止滑動。一般稱這種處理為防（fáng）滑處理（lǐ）。

      成型的鎂碳磚坯必須經過硬（yìng）化處理才能使（shǐ）用，硬化處理的（de）溫疫對耐火磚的性（xìng）能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化處理較為合（hé）適，對於保證磚的體積密度、降低氣孔率等均有女子處，高於250℃和低於200℃時，硬化處理均會帶來不良影響。要嚴格升揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使反應完全，也應適當保溫。