燒成內蒙古鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產（chǎn）實踐表明（míng），把燒結內蒙古鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善（shàn）物料的成型（xíng）性能和製品的熱震穩定性。所以（yǐ），顆粒（lì）組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近（jìn）50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一（yī）般控製在10%左右。

確定配料的顆粒組成（chéng），應根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒（shāo）成溫度等工藝參數。燒結程度好（hǎo），成（chéng）型壓力大，燒成溫度高（gāo），各級顆粒配比的波動（dòng）範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥（ní）料

將（jiāng）破碎至符合粒（lì）度要求的（de）燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入（rù）量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混（hún）料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也（yě）可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作（zuò）結（jié）合劑時，坯體（tǐ）幹燥後強度很高（gāo）。

如果（guǒ）原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困（kùn）料時間（jiān）3〜4d。

成型（xíng）鎂磚磚坯（pī）

成型鎂磚宜在高壓下進行（háng）。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成（chéng）型（xíng），磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點（diǎn）:將泥料裝入（rù）模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓（yā）次數視磚坯大小和形狀不同而異，一（yī）般在3〜12次。生產中通常用控製磚（zhuān）坯（pī）的單重和外形尺寸來控製（zhì）磚坯的（de）體（tǐ）積密度。

對燒成鎂（měi）磚進行幹燥（zào）和燒成

鎂（měi）磚磚坯幹燥溫（wēn）度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘（yú）水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛（fēn）下進行。在低溫階段（duàn），結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快（kuài）。1300℃以後液相（xiàng）開始出（chū）現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加（jiā），強度降低，升溫（wēn）速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快（kuài）速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生（shēng）裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快速（sù）降溫。