燒成呼和浩特鎂（měi）磚的更佳顆粒配（pèi）比範圍

生產實踐表明，把燒結呼和浩特鎂砂的（de）臨界粒度由2mm擴大（dà）到3mm，會改善物料的成型性能和（hé）製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為（wéi）宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和（hé）高溫強度，降（jiàng）低氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定配料的顆粒組（zǔ）成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝（yì）參數。燒結（jié）程度（dù）好，成型壓力大，燒成溫度高，各級（jí）顆粒（lì）配（pèi）比的波動範圍可適當放寬。此（cǐ）外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的（de）廢品。

製備燒（shāo）結鎂磚用泥料（liào）

將破碎至符合粒度要求的燒結（jié）鎂（měi）砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入（rù）鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥（ní）料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高（gāo）時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上（shàng）的摩擦壓磚機成型，磚（zhuān）坯體（tǐ）積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦（yì）可采用液壓機成型。

成型操作要（yào）點（diǎn）:將（jiāng）泥料裝（zhuāng）入（rù）模型內，將（jiāng）料布勻，四（sì）角扒平，開始加（jiā）壓（yā）。先輕後重，加壓次數視磚坯大（dà）小和（hé）形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中（zhōng）通常用控製磚坯的單重（chóng）和外形尺寸來（lái）控（kòng）製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常（cháng）在隧道幹燥（zào）器內進行。熱風入口溫（wēn）度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成（chéng）宜（yí）在弱氧化氣氛下進行。在低溫階（jiē）段，結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生（shēng）裂紋，因此升溫（wēn）速（sù）度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加（jiā）快；在接近燒（shāo）成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降（jiàng）低，升溫速（sù）度要放慢。

冷（lěng）卻過程中，在坯體固化之（zhī）前可（kě）快速降溫（wēn）。固化後，坯體“塑（sù）性（xìng）”消失，為避免（miǎn）產生裂紋，應適（shì）當控製冷卻速度。800℃以下可（kě）快速降溫。