鎂碳磚（zhuān）有燒成（chéng）油浸鎂碳磚和不燒鎂碳（tàn）磚兩種製磚（zhuān）方法。前者製（zhì）磚工藝比較複（fù）雜，很（hěn）少采用，此處（chù）隻簡要敘述不燒鎂碳磚的（de）製磚工藝特點。筒型鬆（sōng）江（jiāng）鎂磚

      泥料的製備。配種時顆粒臨界尺寸的選擇是重要的。骨料顆粒細化，可減少開口氣孔率，增強抗氧（yǎng）化能力。但是（shì）骨料顆粒（lì）小，會使閉口氣孔增加，體積密度降低。另外，細粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為顆粒（lì）粒徑1mm為宜。在有高壓成（chéng）型設備的條件下，鬆江鎂砂的顆粒趨向於微細化。我國成（chéng）型設備的壓力較（jiào）低，為了提高耐火磚密度，許（xǔ）多廠家采用5mm以上的顆粒直徑。

      配料中加入石墨的質量和數量至關重（chóng）要。一般來說，增加耐（nài）火（huǒ）磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和熱震穩定（dìng）性會提高，但強度和抗氧化性均會降低，若鎂（měi）碳磚中碳含量太少(<10%)，耐（nài）火（huǒ）磚中不能形成網（wǎng）絡骨架，則碳的優勢不能有效地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍內較為合適。

混料過程中，為了使石墨均勻地（dì）包圍在鎂砂顆粒周圍，加（jiā）料順序應（yīng）為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小，添加劑量又非常少，欲混合均勻，需要較長的時間，但混合（hé）時間過長又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨和細粉脫落，所（suǒ）以混合時間要適當。

      鎂碳磚的（de）成（chéng）型是使（shǐ）耐（nài）火（huǒ）磚組織結構致密化的重要因素：由於泥料中石墨量大，骨料臨界顆粒小，因此宜采用高壓（yā）成型並嚴格按照先輕後重（chóng），多次加壓的操作規程壓（yā）製（zhì），以免產生成型裂紋。更好采用抽真空，排（pái）氣加壓的操作規程（chéng）。另外，高壓成型的（de）磚坯表麵非常光滑，搬運和築砌時易滑動（dòng），所以成型後的磚（zhuān）坯（pī）要采取浸漬或塗抹0.1一2mm厚的熱硬性樹（shù）脂形成樹脂膜防止滑動（dòng）。一般稱這種處理為防滑處理。

      成型的（de）鎂碳（tàn）磚坯必須經過硬化處理才能使用，硬（yìng）化處（chù）理的溫疫對耐火磚的性能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化處理較為合適，對（duì）於保證磚的體積密度（dù）、降低氣孔率（lǜ）等均有（yǒu）女子處，高於250℃和低於200℃時，硬化處理均會帶來不良影響。要嚴（yán）格升揾製空。通常（cháng）在50—60℃時，因樹（shù）脂軟化，應適當保溫；在（zài）100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使反應（yīng）完全，也應適當保溫。