鎂碳磚有（yǒu）燒成油浸鎂碳磚和不燒鎂碳磚兩種製磚方法。前者製磚工藝比較複（fù）雜，很少采用，此處隻簡要敘述不燒（shāo）鎂碳（tàn）磚（zhuān）的製磚工藝特點（diǎn）。筒型天（tiān）水鎂（měi）磚

      泥料的製備。配種時顆粒臨界尺寸的選擇是重要的。骨料（liào）顆粒細化，可減少開口氣孔（kǒng）率，增（zēng）強抗（kàng）氧化能力（lì）。但是骨料顆粒小，會使（shǐ）閉口氣孔增加，體積密度降低。另外，細（xì）粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為顆粒（lì）粒徑1mm為宜。在有高壓成型設備的條件下，天水鎂砂的顆粒趨向於微（wēi）細化。我國成型設備的壓力較低（dī），為了提高耐火（huǒ）磚（zhuān）密度，許多廠家采用（yòng）5mm以上的顆粒直徑。

      配料中加入石墨的質（zhì）量（liàng）和數量至關（guān）重（chóng）要。一般來說，增加耐火磚中石墨含量，耐火（huǒ）磚的抗渣性和熱震穩定性會提高，但強度和抗氧化性均會降低，若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火（huǒ）磚中不能形成網絡骨架，則（zé）碳的優勢不能有效地發揮（huī）。所以，碳含量在10—20%範（fàn）圍內較為合適。

混料過程中，為了使石墨均勻地包圍在鎂砂顆粒（lì）周圍，加（jiā）料順序應為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小，添加劑（jì）量又非常少，欲混合均勻，需要較長的（de）時間，但混合時間過（guò）長又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨和細粉脫落，所以混合時間要（yào）適當（dāng）。

      鎂碳磚的成型是使耐火磚組織（zhī）結構致密化的重要因素：由於泥料中石墨量大，骨料臨界顆（kē）粒小，因此宜采用高（gāo）壓成型並嚴格按照先輕後重，多（duō）次加壓（yā）的操作規程壓製，以免（miǎn）產（chǎn）生成型裂紋。更好（hǎo）采用抽真空，排氣加壓的操作（zuò）規程（chéng）。另外，高壓成型的磚坯表麵非常光滑，搬運和築砌時易滑動，所以成型後的磚坯要采取浸漬或塗抹0.1一（yī）2mm厚的熱硬性樹脂形成樹脂膜防止滑動。一般稱（chēng）這種處理為防滑（huá）處理。

      成型的鎂碳磚坯必須經過（guò）硬化處理才能（néng）使（shǐ）用，硬化處理的溫疫對（duì）耐火磚的性能有很（hěn）大的（de）影響。經研究證明（míng），在200一（yī）250℃硬化處理較為合適，對於保證磚的體積密度、降低氣孔率等均有（yǒu）女子處，高於250℃和低於（yú）200℃時，硬化處理均會（huì）帶來不良影響。要嚴格升揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使反應（yīng）完全，也應適當保溫。