氬氧爐（lú），真空氬氧爐等爐外精煉的爐渣組成和性質在冶煉過程（chéng）中變化很大，堿（jiǎn）度從（cóng）初期渣的0.6左（zuǒ）右變化到4.0〜4.5或更（gèng）高。耐火材料（liào）內襯在高溫下（xià）受到腐蝕性很強的酸性渣和堿性渣的侵蝕作用。因此，弄清渣的（de）堿度與耐火材料的抗渣性的關係，無論是對於選用（yòng）合適的耐火材（cái）料，還是試圖從改（gǎi）進煉鋼操作入手去（qù）提高爐（lú）襯壽命，都是有（yǒu）意義的。鎂鉻質磚，堿度約在1.4時，爐（lú）渣侵蝕量最小;在低堿度（dù）範圍方麵，隨著堿度的提高，爐渣侵蝕減小，但在（zài）高（gāo）堿度（dù）範圍內，則相反，爐渣侵蝕量隨著堿度的增加而迅速增大，並且大大超過低堿度時的侵蝕量。換句話說，鄂（è）爾多（duō）斯鎂鉻磚對酸性渣有較高的抗渣（zhā）性，但抵抗高堿度爐渣的能力（lì）卻很差。
導致AOD爐用MgO-Cr2O3係耐火材料內襯損毀的主要原因
(1)冶煉溫度高，酸性渣（zhā）作用時間長，則導致爐襯的熔蝕和滲透;
(2)由於（yú）溫度波（bō）動引起的熱剝落和結構剝落;
(3)急烈的氣（qì）體→爐渣→鋼（gāng）水（shuǐ）渦流衝蝕，特別是爐渣（zhā）和（hé）鋼液劇烈攪動造成的衝刷。因此，A0D爐用耐火材料要具有良好的熱震穩定性（xìng）(TWB)，抗渣性高，抗高溫鋼水和爐渣衝刷以及機械損傷性（xìng）能強，同時要求耐火材（cái）料的耐火度高，氣（qì）孔（kǒng）率低，並具有足夠的強度。
風口磚
若把AOD爐襯劃分三個區域：即風吹側、耳軸側和出鋼側，它們的蝕損嚴重程度恰好按（àn）這個順序遞（dì）減，而特別關鍵的則是風口磚（zhuān）。通常，選用高純直接結合鎂鉻磚和再結（jié）合鎂鉻磚作為AOD爐的風口磚。在使用壽命上，這（zhè）兩（liǎng）種磚作（zuò）為AOD爐的風口磚時，二者幾乎沒（méi）有區別;使（shǐ）用結果表（biǎo）明，當選用半再結合鎂鉻磚和特種（zhǒng）鎂鉻磚作為A0D爐風口磚時（shí），都能獲得更高的使用壽命。
但是，MgO-Cr2O3磚用作A0D爐風口內襯時，也存在一些缺點，主要缺點有： (1)不連續蝕損而且耐剝落性也不夠理想; (2)鎂鉻（gè）磚對使用溫度很敏感，當冶煉溫度在（zài）1700℃之上時，溫度每提高40K就會使MgO-Cr2O3磚的蝕損增加1~2倍; (3)MgO-Cr2O3磚中的鉻會（huì）被鋼水吸收，從而造成含鉻（gè）鋼水中的Cr含量難於控製; (4)鎂（měi）鉻（gè）磚同堿性脫硫（liú）渣(CaO/SiO2>2時)的相容性好，因為高CaO爐渣會溶解含（hán）鉻尖晶石; (5)用後MgO-Cr2O3廢磚對環境會造成汙染（rǎn）; (6)此外，同MgO-CaO磚相比，其價格較高。
電熔鎂鉻磚
