鎂碳（tàn）磚有燒成油浸鎂碳（tàn）磚和不燒（shāo）鎂碳磚兩種（zhǒng）製磚（zhuān）方法。前（qián）者製磚工藝比較複雜，很少采用，此（cǐ）處隻簡要敘述不（bú）燒鎂碳磚（zhuān）的製（zhì）磚工藝特點。筒型（xíng）黃岡鎂磚

      泥料的製備。配種時（shí）顆粒臨界尺寸的選擇是重要的。骨料（liào）顆粒細化，可減少開（kāi）口氣（qì）孔率（lǜ），增強抗氧（yǎng）化能力。但是骨（gǔ）料（liào）顆（kē）粒小（xiǎo），會使閉口氣孔增加，體積密度降（jiàng）低（dī）。另外，細粒MgO骨料（liào）容（róng）易和石墨反（fǎn）應（yīng），通常認為顆粒粒徑1mm為（wéi）宜。在（zài）有高壓成型設備的條件下（xià），黃岡（gāng）鎂砂的顆粒趨向於（yú）微細化（huà）。我國成型設備的壓力（lì）較低，為了提高耐火磚密度，許多廠家采用5mm以（yǐ）上的顆（kē）粒直徑。

      配料中加入石墨的（de）質量和（hé）數量至關重要。一（yī）般（bān）來說，增加耐火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和熱震穩定性會提高，但強度和抗氧化性均會（huì）降低（dī），若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網（wǎng）絡骨架，則碳的優勢不能有（yǒu）效地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍（wéi）內較為合適。

混料過程中，為了使石墨均勻地包（bāo）圍（wéi）在（zài）鎂砂顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小，添加劑量又非（fēi）常少，欲混合均勻，需要較長的時間，但混合時間過長（zhǎng）又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨和細粉脫（tuō）落，所以混（hún）合時（shí）間要適當。

      鎂碳（tàn）磚的成型是使耐火磚組織結構致密化的重要因素：由於泥（ní）料（liào）中石墨量大，骨料臨（lín）界顆粒小，因此宜采用高壓成型並嚴格按照先輕後重，多次加壓的操作規程壓製，以（yǐ）免產生成型裂紋（wén）。更好采（cǎi）用抽真空，排氣加壓的操作規程。另外，高壓（yā）成型（xíng）的磚坯表麵非常（cháng）光滑，搬運和（hé）築砌時易滑動，所以成型後的磚坯要采取浸漬或塗抹0.1一2mm厚的熱硬性樹脂形成樹脂膜防止滑（huá）動。一般稱這種處理為防滑處理。

      成型的鎂碳磚坯必須經過硬（yìng）化處理（lǐ）才能使用，硬化處理的溫疫（yì）對耐火磚的（de）性能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬（yìng）化處理較為合適，對於保證磚的體（tǐ）積密度、降（jiàng）低氣孔率等均有女子處，高於250℃和低於200℃時，硬（yìng）化處理均會（huì）帶來不良影響。要嚴格升揾製空。通（tōng）常在50—60℃時，因樹脂軟化，應適當（dāng）保溫（wēn）；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住（zhù）200—250℃，為使（shǐ）反應完全（quán），也應適當保溫。