鎂碳（tàn）磚有燒（shāo）成油浸鎂碳磚和不燒鎂碳磚兩種製磚方法。前者製磚工藝比（bǐ）較複雜，很少采用，此處隻簡要敘述不燒鎂碳磚的製（zhì）磚工藝（yì）特點。筒型沈陽鎂磚

      泥料的製備。配種時顆粒臨（lín）界尺寸的選擇是重要的。骨料顆粒細化，可減少開口氣孔率，增強抗氧化能力。但（dàn）是骨（gǔ）料顆粒小，會（huì）使閉口氣孔增加，體積密度降低。另外，細粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為顆粒粒徑1mm為宜。在有高壓成型設（shè）備的條件下，沈陽鎂砂的顆粒趨向於微細化。我（wǒ）國成型（xíng）設備的壓力較低，為（wéi）了提高耐火磚密度，許多廠家采（cǎi）用5mm以（yǐ）上的顆粒直徑。

      配料中加入石墨的質量和數量至關重要。一般來說，增加耐火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和熱震穩定性會提高，但強度（dù）和抗氧化（huà）性（xìng）均會降低（dī），若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨架，則碳的優勢不能有效地發揮（huī）。所（suǒ）以，碳含量在10—20%範圍內較為合適（shì）。

混料過程中，為（wéi）了使石墨均勻地包圍在（zài）鎂砂顆粒周（zhōu）圍，加料順（shùn）序應為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由於（yú）石（shí）墨含量大、密度小，添加劑（jì）量又非常少，欲混合均勻，需要較長的時間，但混合時間過長又容（róng）易使鎂砂顆粒周圍的石（shí）墨和細粉脫落，所以混（hún）合時間要適當（dāng）。

      鎂碳（tàn）磚的成型是使耐火磚組織結構（gòu）致密化的重要因素：由於泥料中石墨量大，骨料臨界顆粒小，因此宜采用高壓成型並嚴（yán）格按照先輕後（hòu）重，多次加壓（yā）的操作規程壓製，以免產生成型裂紋。更好采用抽真空，排氣加壓的操作規（guī）程。另外，高壓成（chéng）型的磚坯表麵非常（cháng）光滑，搬運和築砌時易滑動，所以成型後的磚坯要采取浸漬或塗抹0.1一2mm厚的（de）熱硬性（xìng）樹脂形成樹脂膜防止滑動（dòng）。一般稱這種處理為防滑處理。

      成型的鎂碳磚坯必須經（jīng）過硬化處理才能使用，硬化處理的溫疫對耐火磚的性能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化（huà）處理（lǐ）較為合適，對於保證磚的體積密度、降低氣孔率等均有女（nǚ）子處，高於250℃和低於200℃時，硬化處（chù）理均會帶來不良影響。要嚴格升揾製空。通常在50—60℃時（shí），因樹脂（zhī）軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶（róng）劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使反應完（wán）全，也應（yīng）適當保溫。