燒成大慶鎂磚的更佳（jiā）顆（kē）粒配比（bǐ）範圍

生產實踐表明（míng），把燒（shāo）結大慶鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會（huì）改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部（bù）分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部（bù）分，控製在18〜20%為宜。

配料（liào）中（zhōng）的細粉部分，即<0.088mm部分（fèn）一般（bān）控製（zhì）在35〜42%。

配料中的（de）中間顆粒可提高製品的（de）常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中（zhōng）間顆粒一（yī）般控製在10%左右。

確定配（pèi）料的顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程（chéng）度好，成型壓（yā）力大，燒成溫度高，各級顆粒（lì）配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢（fèi）品。

製備燒結鎂磚用（yòng）泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入（rù）密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液（yè）作（zuò）結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般（bān）泥料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作（zuò）結合劑時，坯體幹燥後強度（dù）很高。

如果（guǒ）原（yuán）料中CaO含量較高（gāo）時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓（yā）下進行。通常采用300t以（yǐ）上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成（chéng）型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四（sì）角扒平，開始（shǐ）加壓。先（xiān）輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製（zhì）磚坯的體積（jī）密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和（hé）燒成

鎂磚磚坯幹（gàn）燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫（wēn）度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣（qì）氛下進行（háng）。在低溫階段，結構水的（de）排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜（yí）過快。1300℃以後（hòu）液相開始出現，強（qiáng）度提（tí）高，升溫（wēn）速度可（kě）加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫（wēn）速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速（sù）降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂紋，應適當控製冷（lěng）卻速度。800℃以（yǐ）下可快速降溫。