燒成哈爾濱鎂（měi）磚的（de）更佳顆粒配比範圍

生產（chǎn）實踐表明，把燒結哈爾濱鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所（suǒ）以，顆粒組成中顆粒部（bù）分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在（zài）30〜50%，並且以靠（kào）近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間（jiān）顆粒可提高（gāo）製品的常溫強（qiáng）度和高溫（wēn）強度（dù），降（jiàng）低氣孔率。中間顆粒一般控（kòng）製在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生（shēng）產的具體條件、原料的燒結（jié）程度（dù）、成型壓力（lì）、燒成溫度等工藝（yì）參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各（gè）級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料中可（kě）加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的（de）廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按（àn）配料比（bǐ）例置於濕碾機中，加入密（mì）度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫（liú）酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再（zài）加入鎂（měi）砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓（yā）下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒（bā）平，開始加（jiā）壓。先輕（qīng）後重，加（jiā）壓次數視（shì）磚坯大小和（hé）形（xíng）狀不同而異（yì），一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的（de）單重（chóng）和外形尺寸來控製磚坯的體（tǐ）積密度。

對燒成（chéng）鎂磚進（jìn）行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為（wéi）宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進（jìn）行（háng）。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液（yè）相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成（chéng）溫度（dù）（1550〜1600℃）時，液（yè）相量增加，強（qiáng）度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在（zài）坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為（wéi）避免產生裂紋，應適當控製冷卻（què）速度。800℃以下可快速降溫。