燒成沈陽鎂磚的更佳顆粒（lì）配比範圍

生產（chǎn）實踐表明，把燒結沈陽（yáng）鎂（měi）砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的（de）熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控（kòng）製在30〜50%，並且以（yǐ）靠近50%為宜。其中粒度為（wéi）3〜2mm部（bù）分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部（bù）分，即<0.088mm部分一般控製（zhì）在35〜42%。

配料中的中間顆（kē）粒可提高製品的（de）常（cháng）溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般（bān）控製（zhì）在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體條（tiáo）件、原料的燒結（jié）程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高（gāo），各級顆粒配比的波動（dòng）範圍可適（shì）當（dāng）放寬（kuān）。此（cǐ）外，配（pèi）料（liào）中可加入適量（liàng）的同品種的廢磚坯或燒成的廢（fèi）品。

製（zhì）備燒結鎂磚用泥料（liào）

將破（pò）碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再（zài）加入鎂砂細粉，混料（liào）15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采（cǎi）用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原（yuán）料中CaO含量較高時，必須進（jìn）行困料。困料（liào）溫度（dù）10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯（pī）

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的（de）摩擦壓磚機成型，磚坯體積密（mì）度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用（yòng）液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕（qīng）後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重（chóng）和外形尺寸來控製（zhì）磚（zhuān）坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫（wēn）度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分（fèn）控（kòng）製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積（jī）效應（yīng），可使坯體產（chǎn）生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程（chéng）中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑（sù）性”消失，為避免產（chǎn）生裂紋，應適當控製冷卻速度（dù）。800℃以下可快（kuài）速（sù）降溫。