燒成保定鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結（jié）保定鎂砂的臨界粒度由2mm擴（kuò）大到3mm，會改善物料的成型性能和（hé）製品的熱震（zhèn）穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部（bù）分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度（dù）為（wéi）3〜2mm部分，控製在（zài）18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間（jiān）顆（kē）粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降（jiàng）低氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右（yòu）。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度（dù）、成（chéng）型壓力、燒成（chéng）溫度等（děng）工（gōng）藝參數。燒結程度好，成型壓力（lì）大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波（bō）動（dòng）範圍可適當放寬（kuān）。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結（jié）鎂磚用泥料

將破（pò）碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密（mì）度為（wéi）1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可（kě）采用MgCl2作結合劑（jì）。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度（dù）很高。

如果原料中（zhōng）CaO含量較高（gāo）時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料（liào）時（shí）間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型（xíng），磚坯體積密度控製在（zài）2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液（yè）壓機（jī）成型。

成型操作要點:將泥料裝入（rù）模型內，將料布（bù）勻（yún），四角扒平，開始加壓。先輕後重（chóng），加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製（zhì）磚坯的單重（chóng）和外形尺寸來控製磚（zhuān）坯的體積密度。

對（duì）燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚（zhuān）磚坯幹燥溫度不宜（yí）太高，一般在120℃以下為宜。幹燥（zào）通常在（zài）隧道幹燥器（qì）內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成（chéng）宜在（zài）弱氧化氣氛下進行。在低溫（wēn）階段，結構（gòu）水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不（bú）宜過快。1300℃以後液（yè）相開始出（chū）現，強度提高（gāo），升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加（jiā），強度降（jiàng）低（dī），升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯（pī）體固化（huà）之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂紋，應適當控製（zhì）冷卻速度。800℃以下可快速降溫（wēn）。