燒成廊坊鎂磚的更（gèng）佳顆粒配比範圍

生產實踐表（biǎo）明，把燒（shāo）結廊坊鎂砂（shā）的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒（lì）度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分（fèn），即<0.088mm部分一般控製（zhì）在35〜42%。

配料（liào）中的中（zhōng）間顆粒可提高製（zhì）品的常溫強度和高溫強度，降低氣（qì）孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定（dìng）配料（liào）的顆（kē）粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程（chéng）度、成型壓力、燒成溫度等（děng）工藝（yì）參數。燒結程度好，成（chéng）型壓力大，燒成溫度高，各（gè）級顆粒配比的波（bō）動範圍可適當放（fàng）寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂（měi）磚用泥料

將破碎至符合（hé）粒度（dù）要求的燒結鎂砂（shā）按配料比例（lì）置於濕碾機（jī）中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉（fěn），混料15〜30min。一（yī）般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采（cǎi）用MgCl2作結合劑（jì）。用MgCl2作結合劑（jì）時（shí），坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困（kùn）料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采（cǎi）用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝（zhuāng）入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚（zhuān）坯大小和形（xíng）狀不同而異，一（yī）般在3〜12次。生產中通常（cháng）用控製磚坯的單重和外（wài）形尺寸來控製（zhì）磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹（gàn）燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥（zào）溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹（gàn）燥（zào）器內（nèi）進行。熱風入口溫度100〜150℃，出（chū）口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低（dī）溫階段（duàn），結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後（hòu）液相開始出現，強度提（tí）高，升溫速度可（kě）加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度（dù）降低，升溫速度要放慢。

冷（lěng）卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。