燒成石家莊鎂磚的更佳顆粒配（pèi）比範圍

生產實踐表明，把燒結石家莊鎂砂的臨（lín）界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以（yǐ），顆粒組（zǔ）成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以（yǐ）靠近50%為宜。其中（zhōng）粒度為3〜2mm部分（fèn），控製在18〜20%為宜（yí）。

配料中的細（xì）粉部分，即<0.088mm部分一般控製在（zài）35〜42%。

配料中的（de）中間顆粒可提高製（zhì）品的常溫強（qiáng）度（dù）和高溫（wēn）強度，降低氣孔率（lǜ）。中間顆粒一般（bān）控製在10%左右。

確（què）定配料的顆粒組成，應根據生產的（de）具體條（tiáo）件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範圍（wéi）可適當放（fàng）寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥（ní）料

將破碎至符（fú）合（hé）粒度要求的燒（shāo）結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥（ní）料水分控（kòng）製在2〜3%。有時也可采用（yòng）MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很（hěn）高。

如果原料中CaO含量較（jiào）高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型（xíng）鎂磚宜在高壓（yā）下（xià）進行。通常（cháng）采用（yòng）300t以上的摩（mó）擦壓磚機成型，磚坯體積（jī）密度控製（zhì）在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料（liào）裝入模型內，將（jiāng）料布勻，四角扒平（píng），開始加壓。先輕後重，加（jiā）壓次數（shù）視磚坯（pī）大小和形狀不同而異，一般在3〜12次（cì）。生產中通常用控製（zhì）磚坯的單（dān）重和外形尺寸來控製磚（zhuān）坯的體積密度。

對燒（shāo）成鎂磚進行幹（gàn）燥和（hé）燒成

鎂磚磚坯幹燥（zào）溫度不宜太高（gāo），一般在120℃以下（xià）為宜（yí）。幹燥（zào）通常（cháng）在隧道（dào）幹燥器內進行。熱風（fēng）入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應（yīng），可使坯體（tǐ）產生裂紋，因此升溫速度不宜過快（kuài）。1300℃以後液相（xiàng）開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近（jìn）燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強（qiáng）度降低，升溫速度要（yào）放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前（qián）可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失（shī），為避免（miǎn）產生（shēng）裂紋，應適當控（kòng）製（zhì）冷卻速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。