燒成滄州鎂（měi）磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結滄州鎂（měi）砂的臨界（jiè）粒度由2mm擴大到3mm，會改（gǎi）善物料的成型性能（néng）和（hé）製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分（fèn），即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高（gāo）製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆（kē）粒一般控製在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的（de）具體條件、原料的（de）燒結程度、成型（xíng）壓（yā）力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範（fàn）圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的（de）同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂（shā）按配料（liào）比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液（yè）作結合劑，加入量為（wéi）3〜4%。再加入（rù）鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在（zài）2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料（liào）。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成（chéng）型鎂磚宜在高壓下（xià）進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製（zhì）在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角（jiǎo）扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製（zhì）磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥（zào）溫度不宜太高（gāo），一般在120℃以下（xià）為宜。幹燥通常在（zài）隧道幹燥（zào）器內進（jìn）行。熱（rè）風入口溫度100〜150℃，出（chū）口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的（de）排除伴有體積效（xiào）應，可使坯體產生裂（liè）紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後（hòu）液相開始出現，強度提高，升溫（wēn）速（sù）度可加（jiā）快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低（dī），升溫（wēn）速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體（tǐ）固化之前可快速降溫。固化後（hòu），坯體“塑性”消失，為（wéi）避免產生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可（kě）快速降溫。