燒成北京鎂磚的更佳（jiā）顆粒配比範圍

生產實踐表明，把（bǎ）燒結北京鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到（dào）3mm，會改善物料（liào）的成（chéng）型性能和製品的熱震穩定性（xìng）。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部（bù）分，控製在30〜50%，並且（qiě）以靠（kào）近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製（zhì）在18〜20%為宜。

配（pèi）料中的細粉部分，即<0.088mm部分（fèn）一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常（cháng）溫強度（dù）和高溫強度，降低氣孔率。中間（jiān）顆粒一般控（kòng）製在10%左右。

確定配料（liào）的顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結（jié）程度、成型壓力、燒成溫度等工藝（yì）參數。燒結程度好，成型（xíng）壓力大，燒成溫度（dù）高，各（gè）級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配（pèi）料中可加入適量的（de）同（tóng）品種的廢磚坯或（huò）燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要（yào）求的（de）燒結鎂砂按配料比（bǐ）例置於濕（shī）碾機中（zhōng），加入密度（dù）為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為（wéi）3〜4%。再加入鎂砂（shā）細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可采（cǎi）用MgCl2作結（jié）合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高（gāo）。

如果（guǒ）原料中（zhōng）CaO含（hán）量較高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間（jiān）3〜4d。

成（chéng）型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高（gāo）壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚（zhuān）機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型（xíng）。

成型操（cāo）作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻（yún），四角（jiǎo）扒平，開始（shǐ）加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大（dà）小和形狀（zhuàng）不同而異，一般在3〜12次。生（shēng）產中通（tōng）常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製（zhì）磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和（hé）燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風（fēng）入口溫度100〜150℃，出（chū）口溫（wēn）度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒（shāo）成宜在弱氧化氣氛（fēn）下進行。在低溫（wēn）階段，結構水的排除（chú）伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過（guò）快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近（jìn）燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過（guò）程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生（shēng）裂紋，應適當控製（zhì）冷（lěng）卻速度。800℃以下可（kě）快速降溫（wēn）。