燒成山東鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐（jiàn）表明，把燒結山（shān）東鎂砂的臨界粒（lì）度由2mm擴（kuò）大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒（lì）部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且（qiě）以靠近50%為宜（yí）。其（qí）中粒度為（wéi）3〜2mm部（bù）分，控製（zhì）在（zài）18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的（de）常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆（kē）粒一般控製（zhì）在10%左右。

確定配料（liào）的顆粒組成，應根據生產的（de）具體條件（jiàn）、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度（dù）等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫（wēn）度高（gāo），各級顆（kē）粒配比的波（bō）動（dòng）範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂（měi）磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂（shā）按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥（ní）料水分控製在2〜3%。有時（shí）也（yě）可采用MgCl2作結合劑。用（yòng）MgCl2作結合劑時，坯（pī）體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高（gāo）時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯（pī）體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用（yòng）液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布（bù）勻，四角扒平，開始加（jiā）壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生（shēng）產（chǎn）中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫（wēn）度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹（gàn）燥通常在隧道（dào）幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出（chū）口溫度60〜90℃，殘餘（yú）水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使（shǐ）坯體產生裂（liè）紋，因此升溫速度不宜過快（kuài）。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度（dù）可加（jiā）快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度（dù）要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化（huà）之前可快速降溫（wēn）。固化後，坯體（tǐ）“塑性”消失，為避免產生（shēng）裂紋，應適（shì）當控製冷卻速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。