燒成濟寧鎂磚的（de）更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結濟寧鎂砂的臨（lín）界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能（néng）和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中（zhōng）顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控（kòng）製在30〜50%，並且以靠（kào）近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控（kòng）製在18〜20%為宜（yí）。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製（zhì）在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和高溫（wēn）強度（dù），降低氣孔（kǒng）率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定配料的（de）顆粒（lì）組成，應根據生（shēng）產的具（jù）體條件、原料的燒結程（chéng）度、成型壓力、燒成溫度等（děng）工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範（fàn）圍可（kě）適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至（zhì）符合粒度要求的燒結鎂砂按配（pèi）料比例置於濕碾機中，加入密（mì）度為（wéi）1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑（jì），加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可（kě）采用（yòng）MgCl2作結合劑。用MgCl2作結（jié）合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高（gāo）時，必（bì）須（xū）進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂（měi）磚磚坯（pī）

成型鎂磚宜在高壓（yā）下（xià）進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體（tǐ）積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可（kě）采用液（yè）壓（yā）機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚（zhuān）坯大小和形（xíng）狀不同（tóng）而（ér）異，一（yī）般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂（měi）磚進行幹燥和燒（shāo）成

鎂磚（zhuān）磚坯幹燥溫度不宜太（tài）高，一般在（zài）120℃以下為宜。幹燥通常在隧道（dào）幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在（zài）弱氧化氣氛下進行（háng）。在低溫階段，結構水的（de）排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度（dù）不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升（shēng）溫（wēn）速度可加快；在接近燒成溫（wēn）度（1550〜1600℃）時，液相量（liàng）增加，強度降（jiàng）低，升溫速度要（yào）放慢。

冷卻（què）過程（chéng）中，在坯（pī）體固（gù）化之前可快（kuài）速降溫。固化後，坯體“塑性”消失（shī），為避免產生裂紋，應適當控（kòng）製冷（lěng）卻速度。800℃以下可快速降溫。