燒成青島鎂磚的更（gèng）佳顆粒配比範圍

生產實踐表（biǎo）明，把燒結（jié）青島鎂砂的臨界（jiè）粒（lì）度由2mm擴大到（dào）3mm，會改善（shàn）物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆（kē）粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部（bù）分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控（kòng）製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中（zhōng）的中間顆粒（lì）可（kě）提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般控製（zhì）在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒（shāo）成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度（dù）高（gāo），各級顆粒配比的波動範圍可適（shì）當（dāng）放寬。此外，配（pèi）料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒（shāo）成（chéng）的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為（wéi）1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液（yè）作結合劑，加入量為（wéi）3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯（pī）體幹燥後強度很高。

如（rú）果原料中CaO含量較（jiào）高時，必（bì）須進行困料（liào）。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進（jìn）行。通常采用300t以（yǐ）上的摩擦壓磚機（jī）成（chéng）型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平（píng），開始加壓。先輕後重，加壓次（cì）數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用（yòng）控製磚坯的（de）單重和外形尺寸來（lái）控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行（háng）幹燥和燒成

鎂（měi）磚磚坯幹（gàn）燥溫度不宜太高，一般在120℃以下（xià）為宜。幹（gàn）燥通常在隧道幹燥器（qì）內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在（zài）弱氧（yǎng）化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使（shǐ）坯（pī）體產生裂紋，因此（cǐ）升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低（dī），升（shēng）溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性（xìng）”消失，為避免產生裂紋，應適當控製冷卻（què）速度。800℃以下可快速降溫。