燒成濰（wéi）坊鎂磚的更佳顆（kē）粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結濰（wéi）坊鎂砂的臨界粒度（dù）由2mm擴大到3mm，會改善物料的成（chéng）型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠（kào）近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部（bù）分，控（kòng）製在（zài）18〜20%為宜。

配料中的細粉部分（fèn），即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的（de）中間顆粒（lì）可提高製品的常溫強度和高（gāo）溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般控製（zhì）在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體（tǐ）條件、原料的燒（shāo）結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各（gè）級顆粒配比的波動範（fàn）圍可適當放寬。此外，配料（liào）中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結（jié）鎂磚用泥料

將破碎至（zhì）符合粒度要求的燒結鎂砂（shā）按配（pèi）料比例置於濕碾機中（zhōng），加（jiā）入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可采用（yòng）MgCl2作結合劑（jì）。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困（kùn）料溫度10〜20℃，困（kùn）料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在（zài）高壓下進行。通常采用300t以上的摩（mó）擦壓磚機成型，磚（zhuān）坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液（yè）壓機成型。

成（chéng）型操作要點:將泥料裝入模（mó）型內，將料布勻，四（sì）角扒平，開始加壓。先輕後（hòu）重，加壓次數視（shì）磚坯大小和形（xíng）狀不（bú）同而異，一般在（zài）3〜12次。生產（chǎn）中通常用控製（zhì）磚（zhuān）坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一（yī）般在120℃以下為宜。幹燥通（tōng）常在隧道幹燥器內進行（háng）。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在（zài）1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧（yǎng）化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高（gāo），升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強（qiáng）度降低，升溫速度要放慢。

冷（lěng）卻過程中（zhōng），在坯體固化之前可快速降溫。固（gù）化後，坯（pī）體“塑性”消失，為避免（miǎn）產生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。