燒成泰安鎂磚的更佳顆粒配比範圍（wéi）

生產實踐表明，把燒結泰安鎂砂（shā）的臨（lín）界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成（chéng）型性能和製品的熱震穩定性（xìng）。所（suǒ）以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在（zài）30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製（zhì）在18〜20%為宜。

配（pèi）料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定配料（liào）的（de）顆粒（lì）組成，應（yīng）根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成（chéng）型壓力大（dà），燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料（liào）中可加入適量的同品（pǐn）種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至（zhì）符合粒度要（yào）求的燒結鎂砂按配料比（bǐ）例置於濕碾機中，加入（rù）密度為1.2〜1.22g/cm3的（de）亞硫酸（suān）紙漿廢液作（zuò）結合劑，加（jiā）入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般（bān）泥料水分控製（zhì）在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合（hé）劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高（gāo）。

如果原料中CaO含量較高時，必（bì）須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂（měi）磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行（háng）。通（tōng）常采用300t以上的摩擦壓磚機（jī）成型，磚坯（pī）體積（jī）密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用（yòng）液壓機（jī）成型。

成型操作要點:將泥料（liào）裝入模型內，將料布勻，四角扒（bā）平，開始加壓。先輕後重，加壓次數（shù）視磚坯大小和形狀不同而異，一般在（zài）3〜12次。生產中通常用（yòng）控製磚坯的單重和外形尺寸來控（kòng）製磚坯的體積密度。

對（duì）燒成鎂磚進（jìn）行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫（wēn）度不宜太（tài）高，一般在120℃以下為宜。幹燥（zào）通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控（kòng）製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化（huà）氣（qì）氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積（jī）效（xiào）應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速（sù）度不宜過（guò）快。1300℃以（yǐ）後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒（shāo）成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度要放（fàng）慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫（wēn）。固化後，坯體“塑性”消失，為（wéi）避免（miǎn）產生裂紋，應適當控製冷卻速（sù）度。800℃以下可快速降溫。