燒成東營鎂磚（zhuān）的更（gèng）佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒（shāo）結東營（yíng）鎂砂的臨（lín）界粒度（dù）由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部（bù）分，即3〜0.5mm部分，控（kòng）製（zhì）在30〜50%，並且以靠近（jìn）50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在（zài）35〜42%。

配料中的中間（jiān）顆粒可提高製（zhì）品的常溫（wēn）強度和高溫強度（dù），降低氣孔率。中間顆粒一（yī）般（bān）控製（zhì）在10%左右。

確定配料的（de）顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度（dù）、成（chéng）型壓力、燒成（chéng）溫度等工藝參數。燒結程度好，成（chéng）型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範圍可適當放（fàng）寬。此外，配料中可加入適量的同品（pǐn）種（zhǒng）的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結（jié）鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞（yà）硫酸紙漿廢液作結合劑，加入（rù）量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很（hěn）高。

如果（guǒ）原料中CaO含量較高時，必須進（jìn）行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積（jī）密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液（yè）壓機成型（xíng）。

成型操作要（yào）點（diǎn）:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加（jiā）壓（yā）。先輕後（hòu）重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在（zài）3〜12次。生產中通常用（yòng）控（kòng）製磚（zhuān）坯的單重和外形尺寸來控製（zhì）磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜（yí）太（tài）高，一般在120℃以下為宜（yí）。幹燥通常在隧道幹燥器（qì）內進行。熱風入（rù）口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘水分控（kòng）製（zhì）在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下（xià）進行。在低溫（wēn）階段，結構水的（de）排除伴有體積效應，可使坯（pī）體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強（qiáng）度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液（yè）相量增加，強度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快（kuài）速降溫。固化後，坯體“塑性（xìng）”消失，為避免產生裂（liè）紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。