氬氧爐，真空氬（yà）氧爐等爐外精煉的爐渣組成和性質（zhì）在冶煉過程中變化很大，堿度從初期渣的0.6左右變化到4.0〜4.5或更高。耐火材料內襯在高溫下受到腐蝕性很強的酸性渣和堿性渣的侵蝕作用。因此，弄清渣的堿度與耐火材料的抗渣性的關係，無論是對於選用合適的耐火材料，還是試圖從改進煉鋼操作入手去提高爐襯（chèn）壽（shòu）命，都是有意義的。鎂鉻質磚，堿度約在1.4時，爐渣侵蝕量最小;在低堿度範圍方麵，隨著堿度（dù）的提高，爐渣侵蝕減小，但在高堿度範圍內，則相反，爐渣侵蝕量隨著堿度的增加而迅速增大，並且大大超過低堿度時的侵蝕量。換句話（huà）說，濟南鎂鉻（gè）磚對酸性渣有較高的抗渣性（xìng），但（dàn）抵（dǐ）抗高堿度爐渣的能力卻很差。
導致AOD爐用MgO-Cr2O3係耐火（huǒ）材料內襯損毀（huǐ）的主要原因
(1)冶煉溫度（dù）高，酸（suān）性渣作（zuò）用時間長，則導致爐襯的熔蝕和滲透;
(2)由於溫度波（bō）動引起的熱剝落和結構剝落（luò）;
(3)急烈的氣體→爐渣→鋼水（shuǐ）渦流衝蝕，特別是爐渣和鋼液劇烈攪動造成的衝刷。因此，A0D爐用耐火材料要具有良好的（de）熱震穩定性(TWB)，抗渣性高，抗高溫鋼水和爐渣衝刷（shuā）以及機械損傷性能（néng）強，同時要求耐火材料的耐火度高，氣孔率低（dī），並具有足夠（gòu）的強度。
風口磚
若（ruò）把AOD爐襯（chèn）劃分三個區域（yù）：即風吹側、耳軸側和出鋼側，它們的蝕損嚴重程度恰好按這個順序遞減，而特（tè）別關鍵的則是風（fēng）口磚。通常，選用高純直接結合鎂鉻（gè）磚和再結合鎂鉻磚作為AOD爐的風口磚。在使用壽命上，這（zhè）兩種磚作為AOD爐的風口磚時，二者幾乎沒有區別;使用結果表明，當選用半再結合鎂鉻磚（zhuān）和特種鎂鉻磚（zhuān）作為A0D爐風口磚時（shí），都能（néng）獲（huò）得更高的使用壽命。
但是，MgO-Cr2O3磚（zhuān）用作A0D爐風口（kǒu）內襯時，也存在一些缺點，主要缺點（diǎn）有： (1)不連續蝕損而（ér）且耐剝落性也不夠理想; (2)鎂鉻磚對使用溫度很（hěn）敏（mǐn）感，當冶煉溫度在1700℃之上時，溫度每（měi）提高40K就會使MgO-Cr2O3磚的蝕損（sǔn）增加1~2倍; (3)MgO-Cr2O3磚中的鉻會被鋼水吸收，從而（ér）造（zào）成含鉻鋼水中的Cr含量難於控製; (4)鎂鉻磚同堿性脫硫（liú）渣(CaO/SiO2>2時)的相容（róng）性好，因為（wéi）高CaO爐渣會溶解含鉻尖晶石; (5)用後MgO-Cr2O3廢磚對環境會造成汙染; (6)此外（wài），同MgO-CaO磚相比，其價格較高。
電熔鎂鉻磚
